Los tipos de pastas
Las pastas cerámicas son mezclas moldeables
elaboradas para la creación de objetos cerámicos. Están compuestas por arcilla, desengrasante y fundente.
El desengrasante o anti-plástico
(sílice y chamota) produce la disminución de la plasticidad natural de la
arcilla, lo que se traduce en una disminución en la formación de tensiones y
grietas en el proceso de secado del objeto, anterior a la cocción. El fundente (carbonato cálcico,
feldespatos) controla la fusión y dureza de la pasta, permite conseguir una
mejor vitrificación disminuyendo la porosidad o consiguiendo la misma
porosidad a menor temperatura de cocción.
Chamota
La Chamota
La chamota es
un material granular obtenido de la pulverización de los ladrillos, piedras
refractarias u otro producto cerámico cocido. Tiene un alto porcentaje de
sílice y alúmina (Óxido de aluminio que
se halla en la naturaleza algunas veces puro y cristalizado, y por lo común
formando, en combinación con la sílice y otros cuerpos, los feldespatos y las
arcillas). También se puede hacer en altas temperaturas, a
partir de arcillas refractarias.
Añadiendo chamota a la arcilla, se mejora la
textura de la mezcla, se reduce la contracción y se evita la formación de
grietas durante la cocción, aumentando la resistencia de la cerámica. Cuánto
más finas sean las partículas de la chamota, más estrechamente se unen con la
arcilla y más denso y fuerte será el producto cocido final.
La chamota posee un contenido mínimo de 40% de
alúmina, 30% de sílice, un máximo de 4% de óxido de hierro (III) y un máximo
de 2% de óxido de calcio y de óxido de magnesio en total. Su punto de fusión
es de 178ºC. Abosrbe un máximo de 7% de agua.
La Sílice
La sílice es el óxido de silicio (IV) o dióxido
de silicio (SiO2), es decir, un compuesto de silicio y oxígeno.
Si el compuesto es un anhidro, el material final es el cuarzo (aparece
naturalmente) y, si está hidratado, el material es el ópalo.
La sílice es
uno de los componentes de la arena. Es un material desecante, es decir, quita
la humedad de una mezcla, cuándo añadido a la arcilla, por ejemplo.
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Arena de sílice
El Carbonato Cálcico
El carbonato de calcio es un compuesto químico, de fórmula CaCO3. Es una sustancia muy
abundante en la naturaleza,
formando rocas, como componente principal, en todas partes del mundo y es el
principal componente de conchas y esqueletos de muchos organismos (p.ej. moluscos, corales) o de las cáscaras de huevo. Es la causa principal del
agua dura. En medicina se utiliza habitualmente
como suplemento de calcio, como antiácido y agente adsorbente. Es fundamental en la producción de vidrio y cemento, entre otros
productos.
Añadido a la
arcilla, aparte de aumentar la resistencia de la cerámica, la mezcla se
vuelve menos abrasiva, característica importante para una buena calidad del
producto final.
Feldespatos
Los feldespatos
son un grupo de minerales formados por silicatos dobles de aluminio y de
calcio, sodio, potasio, algunas veces de bario o mezclas de esas bases. Es de
la familia de los tectosilicatos.
Forman el grupo
más importante de la corteza terrestre ya que constituyen el 60% de esta.
El feldespato
sódico principalmente, actúa como fundente de la cerámica a temperaturas
medias altas, dando resistencia al producto.; si la temperatura es baja, es
necesario reforzar la mezcla con otros fundentes. Constituye el “cemento”, el
componente que une de forma firme, a las partículas de los demás componentes.
Además, posee la característica de disminuir el coeficiente de dilatación en
productos porosos.
Es muy habitual
introducir el feldespato a la mezcla cerámica a partir de rocas con alto
contenido en feldespatos, como “Cornish stone, nefelina
sienita, pegmatita, granito”. De esta
forma, se consigue una mezcla bien elaborada para la fabricación de porcelana.
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Existe una gran
variedad de pastas cerámicas disponibles para el ceramista o escultor, todas
ellas con limitaciones y atributos, por lo que escoger una pasta correcta para
trabajar puede ser difícil. Habrá que tomar en cuenta el método o proceso de
trabajo y el tipo de pieza que se pretende realizar, si es decorativa, funcional o
escultórica, el tipo de quema que efectuaremos y a qué
temperatura.
Las pastas cerámicas suelen clasificarse en dos grandes
grupos: las pastas porosas (no vitrificadas) y las pastas vitrificadas.
Las pastas porosas están hechas con
arcillas ferruginosas y blancas para loza. Las vitrificadas son muy utilizadas
para la obtención de porcelana y gres.
Tipos
de mezcla de arcilla
Cerámica
de baja temperatura
Esta pasta tiene un punto de fusión de
menos de 1000ºC (1823ºF). Puede incluir arcillas locales de surco con alto
contenido de hierro y pueden hacerse líquidas si la temperatura se excede
(1100ºC). Suelen utilizarse en quemas de fosas o humo.
Observaciones:
Clasificación
de las cerámicas en cuanto a la temperatura de cocción:
Muy baja------menos de 750ºC
Baja ------------más de 750º a 1000ºC Media ----------más de 1000º a 1200ºC Alta -------------más de 1200º a 1400ºC Muy alta ------más de 1400ºC
Estos valores son totalmente relativos y deben ser
estimados en función del proceso cerámico al cual se refieren.
Cuando decimos que un material necesita temperatura de
gres no decimos nada porque el gres es una medida de vitrificación que se
determina por la porosidad final del producto obtenido (menos del 3%), y tanto
se puede conseguir en bajas temperaturas como no conseguirlo en otras más
altas y esto depende de la composición del material propuesto.
Cuando
se habla de temperatura, en cerámica, estamos utilizando un concepto bastante
relativo; sería mucho más conveniente hablar de cantidad de calor y esto se
evalúa al considerar el tiempo que un material necesita para llegar a una
determinada temperatura. Cada material necesita una determinada cantidad de
calor para completar un proceso térmico particular y si colocamos una pieza
de arcilla cruda (bien seca para que no explote) en un horno a temperatura
ambiente y lo llevamos, por ejemplo, hasta 1060ºC (cono 04) obtendremos un
bizcocho de determinadas características. Si en el mismo horno ya a 1060ºC
ponemos otra pieza igual a la anterior y la dejamos 5 minutos solamente vamos
a calentar la parte exterior y el resto permanecerá tan cruda como antes,
como podemos ver, con solo tener la temperatura no basta y para conocer la
cantidad de calor necesaria para hornear correctamente ese material en
particular tenemos que precisar cuánto tiempo deberá estar la pieza bajo esa
temperatura (ciclo de cocción), dato que podemos obtener de manera
experimental y reproducir fácilmente mediante el uso de conos pirométricos
(de calidad confiable) que registran la acción del tiempo y la temperatura de
manera comparable.
También
es común, opinar que las mejores calidades cerámicas se obtienen solamente
con altas temperaturas y esto representa un serio error conceptual porque
vemos muchos casos en que es exactamente todo lo contrario. Para poder
asegurar cuáles son las mejores calidades cerámicas tenemos que conocer
cuáles son las exigencias y/o especificaciones que requerimos de cada
material en cuestión. No es lo mismo una cerámica para vajilla o sanitarios
que otra para ladrillos o macetas, no es lo mismo producir objetos
decorativos que porcelana técnica o componentes electrónicos. Cada tipo de
material tiene composiciones específicas y tratamientos térmicos adecuados.
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Cerámica de baja
temperatura
Terracota o barro rojo
Es una pasta muy
plástica de alto contenido en hierro (entre 5-8%), lo que produce un color
anaranjado tirando a café al quemarse entre 1000 – 1150ºC (1832 – 2102ºF). Fue
utilizada tradicionalmente para producir objetos utilitarios. Su consistencia es perfecta para modelar. Si se añade
agua se ablanda y si se deja secar se endurece.
En alfarería la terracota es
una pasta de arcilla con contenido de ladrillo finamente molido, utilizado para
dar más cuerpo a la escultura.
Una escultura realizada con
terracota, puede llevar una armadura de alambre interna para poder mantener la
estabilidad de la figura. Aunque es posible cocer una pieza que lleve una
armadura de alambre interna, no es recomendable hacerlo. Dicha armadura no
puede ser como las convencionales que se venden en establecimientos de arte.
Éstas llevan trozos de tubo que, a su vez, van sujetos sobre una base
recubierta de fórmica y no es posible introducir todo ello en el horno. Se debe
construir la figura de alambre que desee, de forma que, una vez terminada la
escultura de arcilla, la pueda retirar de su soporte. Las esculturas de
terracota que no llevan la tradicional estructura de alambre deben de tener la
fuerza suficiente para soportar su propio peso. La arcilla húmeda es muy pesada
y cuanto más húmeda esté, más pesará. Además la arcilla cede y pierde su forma
en relación directa con la humedad que contenga, lo que quiere decir que las
fases iniciales de formación de la pieza deben hacerse con arcilla ligeramente
dura, es decir, tal como sale del recipiente o incluso menos húmeda. Lo
importante será crear una base firme y a partir de aquí trabajar la superficie
como se prefiera, incluso con mucha humedad, sin perjudicar a la forma
esencial.
Si el artista realiza una
figura en terracota, existen diferentes tipos de armadura; no se puede utilizar
la misma para los brazos que para la parte de la cabeza. También existe la
denominada armadura de barra única. Para construir una figura con este tipo de
armadura, basta con rodear la varilla con arcilla para formar la pierna de
apoyo. El resto de la figura se irá conformando a partir de esta pierna y la
varilla debe pasar también por el interior del cuerpo. No importa que sobresalga
por la cabeza o por el hombro ya que una vez que la pieza esté terminada, se
extrae de la varilla deslizándola suavemente hacia arriba. En este momento la
arcilla ya debe de estar bastante dura para que la figura se mantenga de pie
sin problemas. Es importante taponar el orificio de la cabeza o el hombro y
alisar la superficie. La varilla dejará un canal a lo largo del interior de la
pieza, por tanto queda una abertura en algún lugar para que salgan los gases
que se acumularán en esta cavidad durante el cocido.
Guerreros de terracota
Pasta
para loza
Esta pasta posee
un color blanco o marfilado y es, generalmente barata, fácil de usar y puede ser
útil en muchos procesos cerámicos. La temperatura que se requiere para quemar
en bizcocho es entre 1080 y 1120ºC (1976 – 2048ºF), pudiendo estar entre 1200 y
1300ºC. Después del bizcochado la pasta para loza se torna porosa y suave.
Se debe aplicar
un esmalte para asegurar que la pieza esté completamente impermeable y,
finalmente, se quema a una temperatura más baja (entre 1050 – 1150ºC). Hay
varias clases de loza entre duras, mixtas y blandas.
Alrededor del mundo, existen infinidad de tipos de esta arcilla, aunque
en pocos casos el material, tal y como se encuentra en la naturaleza, será
plenamente satisfactorio, por lo que será necesario tratarlas.
Para variar el grado de fusión y plasticidad se le añade feldespato y arcilla de bola.
Para las pastas de loza es necesaria la presencia de la cal. La loza fina de pasta blanca, es la mezcla de una arcilla refractaria de sílex calcinado y de carbonato de cal, a los que se les añade potasa y sosa.
Para variar el grado de fusión y plasticidad se le añade feldespato y arcilla de bola.
Para las pastas de loza es necesaria la presencia de la cal. La loza fina de pasta blanca, es la mezcla de una arcilla refractaria de sílex calcinado y de carbonato de cal, a los que se les añade potasa y sosa.
Con las arcillas se emplean feldespatos y caolines, efectuando la
cocción del bizcocho a una temperatura superior a la de la cubierta o esmalte,
generalmente 1200º, 1300º. Una buena loza debe ser dura, sonora, blanca y
porosa.
Existen algunas fórmulas para conseguir pasta de loza disminuyendo su temperatura de cocción alrededor de 1100º, por ejemplo empleando en la mezcla el 70 % de arcilla refractaria y el 30 % de sílice.
La cubierta para la loza debe poseer una principal característica, la que sea una cubierta totalmente transparente y nítida, con un vidriado perfecto que se adapte y funda con los colores empleados en su decoración. Generalmente está constituida por una base fritada a la que se le añade caolín y carbonato de plomo, aunque este último componente es tóxico, y en la actualidad está en desuso. También es utilizada la cubierta de bórax, que está compuesta por: 10% de sílice, 20% de feldespato, 15% de caolín, 15% de creta y 40% de bórax.
En Italia y Alemania, la cerámica de arcilla con esmalte estannífero se conoce como "mayólica": de la isla de Mallorca, donde, hasta el siglo XIV, se producía en grandes cantidades.
Existen algunas fórmulas para conseguir pasta de loza disminuyendo su temperatura de cocción alrededor de 1100º, por ejemplo empleando en la mezcla el 70 % de arcilla refractaria y el 30 % de sílice.
La cubierta para la loza debe poseer una principal característica, la que sea una cubierta totalmente transparente y nítida, con un vidriado perfecto que se adapte y funda con los colores empleados en su decoración. Generalmente está constituida por una base fritada a la que se le añade caolín y carbonato de plomo, aunque este último componente es tóxico, y en la actualidad está en desuso. También es utilizada la cubierta de bórax, que está compuesta por: 10% de sílice, 20% de feldespato, 15% de caolín, 15% de creta y 40% de bórax.
En Italia y Alemania, la cerámica de arcilla con esmalte estannífero se conoce como "mayólica": de la isla de Mallorca, donde, hasta el siglo XIV, se producía en grandes cantidades.
Loza pintada
Gres
El gres es una cerámica de pasta compacta, resistente a arañazos, opaca,
coloreada o blanca, e impenetrable al agua, cuyos productos tienen un cuerpo
duro, no poroso y sonoro. Cuece a altas temperaturas (1200 - 1.300°C) y es
adecuada para quemas en reducción u oxidación. Su porosidad debe ser inferior a
3%.
A este grupo pertenecen, la loza, el gres, las pastas refractarias y las porcelanas. En general todas aquellas a las que se les añaden materias no plásticas, como por ejemplo la chamota, la arena... y tienen como características comunes:
A este grupo pertenecen, la loza, el gres, las pastas refractarias y las porcelanas. En general todas aquellas a las que se les añaden materias no plásticas, como por ejemplo la chamota, la arena... y tienen como características comunes:
- ser muy resistentes a las altas temperaturas.
- tener una textura poco porosa.
- poseer una plasticidad muy variable, dependiendo de la composición de la arcilla original y
- tener un coeficiente de reducción considerable en el proceso de secado y cocción.
La fusión de este tipo de arcilla, llamada generalmente gres,
es debida a la circunstancia de que los componentes más ligeros de la arcilla
(feldespato y creta), al ser sometidos a altas temperaturas, se funden y rodean
a los componentes refractarios de punto de fusión más alto.
Las arcillas de gres son refractarias o semirefractarias, aunque contienen suficiente fundente para formar una pasta densa y bastante resistente, al cocerse a temperaturas relativamente bajas (algunas a tan sólo 1100°C). Las arcillas de gres tienen la característica de que se asemejan a las arcillas grasas en todos los aspectos excepto que, tras su cocción, no dan un producto blanco.
El gres europeo se desarrolló en Alemania a finales del siglo XIV. Llevaba un barniz a la sal (un álcali). Durante la cocción se echaba en el horno sal común y el sodio de la sal formaba una capa vidriada sobre la superficie de la pieza. El gres inglés no comenzó a fabricarse a gran escala hasta finales del siglo XVII. Las mejores piezas en gres con barniz a la sal de color blanco de Staffordshire se realizaron entre 1720 y 1760.
También se produjeron en gres rojo y objetos en basalto, un gres negro sin vitrificar, y jaspes hechos con un gres blanco coloreado por adición de óxidos metálicos. Los jaspes solían estar decorados con retratos en relieve de color blanco o con escenas tomadas de la Grecia clásica.
Las arcillas de gres son refractarias o semirefractarias, aunque contienen suficiente fundente para formar una pasta densa y bastante resistente, al cocerse a temperaturas relativamente bajas (algunas a tan sólo 1100°C). Las arcillas de gres tienen la característica de que se asemejan a las arcillas grasas en todos los aspectos excepto que, tras su cocción, no dan un producto blanco.
El gres europeo se desarrolló en Alemania a finales del siglo XIV. Llevaba un barniz a la sal (un álcali). Durante la cocción se echaba en el horno sal común y el sodio de la sal formaba una capa vidriada sobre la superficie de la pieza. El gres inglés no comenzó a fabricarse a gran escala hasta finales del siglo XVII. Las mejores piezas en gres con barniz a la sal de color blanco de Staffordshire se realizaron entre 1720 y 1760.
También se produjeron en gres rojo y objetos en basalto, un gres negro sin vitrificar, y jaspes hechos con un gres blanco coloreado por adición de óxidos metálicos. Los jaspes solían estar decorados con retratos en relieve de color blanco o con escenas tomadas de la Grecia clásica.
Moldeando la
pasta de gres
Porcelana
La porcelana auténtica se comenzó a usar en China hacia el año 618,
durante la dinastía Tang (618-907). Hay quienes han estudiado el tema y opinan
que ya en la dinastía Sui (581-617) ya aparecen las primeras evidencias de su
fabricación. Ciertas piezas llevaban el
nombre del emperador que las había solicitado.
En Europa, el inventor de la
porcelana dura, fue Johann Bòttger, alquimista que no llegó a fabricar el oro,
pero reveló el secreto de la porcelana, que se basaba en el uso del caolín
(producto que existía en Sajonia), en 1710.
Esta compuesta primordialmente de caolín
(china clay), por lo que son pastas muy blancas, vitrificadas y traslucidas
cuando su espesor es inferior a 3mm. Es comúnmente cocida ente 1260-1300ºC
(2300- 2372ºF) que al reducirse produce un tono glacial. Se clasifica en
dos tipos: porcelana dura y blanda.
En la porcelana dura, la pasta es de color
blanco y transparente, compacta e impermeable, tiene una gran resistencia y se
cuece a alta temperatura (1380 y 1460ºC). Es considerada la verdadera
porcelana, la más pura y semejante a la de China.
La porcelana blanda tiene menor resistencia
y lleva dos y tres procesos de cocción, lo que la encarece.
La pasta es una cerámica de
loza blanca compuesta de caolín, cuarzo y feldespato, que cocida en horno a una
temperatura entre los 1.250 y 1.300ºC vitrifica formando un material blanco,
resonante y translúcido de mayor densidad y dureza que la pasta cerámica.
Se fabrica en cuatro etapas:
·
Se mezcla y amasa
la pasta diluida en agua, cuyo principal componente es el caolín.
·
Se moldean las
piezas.
·
Se cuece en horno
a temperaturas que van desde 1000ºC a 1800ºC.
·
Se decoran con
esmaltes y vuelven a hornearse.
Figuras de Disney
en porcelana
Porcelana
de huesos
Es conocida como
“bone china” y responde a una fórmula descubierta en Inglaterra por Josiah
Spode en 1800. Consiste en añadir huesos calcinados (fosfato tricálcico) a la
mezcla clásica de la pasta dura con el objeto de conseguir una textura muy fina
y resistente. Es una pasta dura, traslúcida y blanca que llevada a la
temperatura de 1200 – 1250ºC, ofrece un material de porcelana de alta calidad.
Una composición
aproximada y clásica de esa porcelana puede ser: 25% de “china clay”, 25% de
“Cornish Stone” y 50% de “bone ash”.
Vajilla de
porcelana de hueso
Pasta
egipcia
La cerámica
vidriada egipcia, pasta egipcia o Faenza silícea es un material cerámico de
acabado exterior vítreo que no proviene propiamente de la arcilla que se
realizaba en la antigüedad.
Los egipcios
fueron los primeros en realizar este trabajo, alrededor del 5000 a.C., para el
cual utilizaron compuestos de sosa que se encuentran en grandes cantidades en
las zonas desérticas del Cercano Oriente.
Descubrieron que
si se le añade a la mezcla minerales con cobre, las piezas resultantes se
caracterizan por un aspecto vidriado de tonalidad azul brillante y turquesa,
cuyo color brillante es especialmente bello. A esta pasta se le denomina
Pasta
Egipcia.
Esta mezcla era
utilizada para la fabricación de joyería y ornamentos pequeños.
Actualmente, la importancia
de esta técnica ha llevado a su desarrollo, prácticamente en todo el mundo.
La pasta egipcia
se auto vitrifica y se quema a baja temperatura, sobre los 850 – 950°C. Las
sales solubles de sodio afloran a la superficie en forma de polvo seco y cristalino
durante el secado, que debe ser lento. Su manipulación debe ser muy cuidadosa
para evitar el desprendimiento del barniz crudo. Es una pasta poco plástica.
Figura elaborada con pasta egipcia
Pasta
para ladrillos
Es un material grueso y resistente utilizado en la
construcción de piezas modeladas con las manos y apretadas. Es un material de
bajo costo y fácil de conseguir directamente de una fabrica de ladrillos.
Generalmente la arcilla para elaborar los ladrillos es extraída de fuentes
locales, lo que produce ricos colores cargados de hierro. Este material es
quemado a la misma temperatura que la pasta para loza.
Diferentes tipos
de ladrillos utilizados en bioconstrucción
Pastas
refractarias
Tienen un punto de fusión muy alto sobre los 1600ºC, ya
que deben aguantar repetidos choques térmicos sin deteriorarse. En su
composición no debe encontrase el hierro. Son pastas arcillosas mezcladas con
chamota en un 40 - 60%. Utilizadas principalmente par la elaboración de
materiales aislantes, placas para hornos, ladrillos refractarios o crisoles. Están constituidas principalmente por silicatos de
aluminio hidratados por lo que presentan plasticidad, viscosidad, resistencia
mecánica, resistencia térmica, así como una alta adherencia e impermeabilidad.
Arcilla
refractaria
Pasta
de secado al aire (air dry clay)
Esta pasta no requiere quema. Funciona muy bien para
modelado, maquetas, o en situaciones donde no se tiene acceso a un horno. Una
vez que la pasta se ha secado, debe ser cubierta con un endurecedor o barniz
para sellar la superficie. Puede ser decorada con laca o pintura acrílica. No
debe utilizarse para realizar piezas funcionales. Su base generalmente es la arcilla natural, a la que añaden celulosa
(papel) y cola, de manera que estas pastas modelables se asemejan a la
tradicional pasta de papel, pero son menos abruptas y más fáciles de moldear.
Colgantes
hechos con pasta de secado al aire
Notas
adicionales
Se suelen
adicionar otros materiales a la pasta cerámica como cristal machacado, arcilla
refractaria o chamota, papel, pigmentos y minerales con el fin de darle textura
o color. El contraste entre la arcilla y el material agregado puede mejorarse
puliendo y alisando la pieza.
-
Paper clay (pasta con papel): es una
combinación de pasta de papel triturado y arcilla. El papel fortalece la
arcilla y permite trabajarla en capas muy estrechas. Durante la quema el papel
contenido en la pasta va dejando una delgada y delicada capa cerámica.
-
Pasta
coloreada: se consigue mezclando una cantidad de
óxido o pigmento a la pasta cerámica. Algunas de estas
pastas coloreadas están disponibles comercialmente por los proveedores de
materiales cerámicos.
Para terminar esta tercera parte del
trabajo diremos que para definir qué es un ceramista bastaría con decir que
éste es un alfarero especializado. De hecho, mientras los ceramistas utilizan
todas las variedades existentes en barro, el alfarero solo usa arcilla. Además, el oficio de ceramista está ligado a una manera
de fabricar piezas de forma más artística. Y, aunque unos y otros emplean
técnicas similares, los ceramistas cuentan con dos que les son propias: el
esmaltado y la decoración.
Esmaltado: consiste en cubrir la pieza con una sustancia cristalina para
crear una cubierta opaca que oculte el verdadero color de la pasta.
Decoración pictórica: Una vez seco el esmalte, el ceramista decora la
pieza. Una técnica que requiere de gran precisión y para la que se emplean
únicamente seis colores: azul, amarillo, verde, anaranjado, negro y blanco,
también llamados Paleta de Gran Fuego, obtenidos de la mezcla de diferentes
minerales.
Finalizada la decoración, el ceramista realiza la segunda cochura a
temperaturas de 1.100ºC y la pieza estará acabada.
REFERENCIAS:
http://unpaseounafoto.blogspot.com.br/2012/07/encontro-de-artesania-tradicional-de.html
http://html.rincondelvago.com/fabricacion-de-ceramica.html
http://tunaceramica.com/tecnica/tecnicasdemodelado.htm
http://www.revistaceramica.com.ar/opinion/baja_temperatura.html
http://mundoarte.portalmundos.com/terracota/
http://www.xtec.cat/~aromero8/ceramica/loza.htm
http://www.xtec.cat/~aromero8/ceramica/gres.htm
http://www.educar.org/inventos/porcelana.asp
http://ceramica.wikia.com/wiki/Pasta_egipcia
Bibliografía:
- Historia de la
Ciencia y de la Técnica
(vol. 1), Jorge Juan Eiroa. Ed. Akal.
La cerámica en
Arqueología, Orton,
- Tyers y Vince.
Ed. Crítica.
http://silviabarriosplasticaceramista.wordpress.com/2011/04/02/seminario-%E2%80%9Cpastas-para-gres-y-esmaltes-ceramicos-orientales%E2%80%9D-aplicados-en-trabajos-artisticos-y-de-produccion-dictan-el-seminario-los-ceramistas-im-kyong-woo-y-silvia-barrios/
ILUSTRACIONES:
http://www.google.es/imgres?q=chamota&hl=es&sa=X&biw=1280&bih=834&tbm=isch&prmd=imvns&tbnid=xLC7X3uFk86WpM:&imgrefurl=http://www.velestone.com/prestashop/14-chamota-roja-jardineria.html&imgurl=http://www.velestone.com/prestashop/14-59-large/chamota-roja-jardineria.jpg&w=300&h=300&ei=Plk-UJmYE83O0QGCtoGADg&zoom=1&iact=hc&vpx=182&vpy=123&dur=768&hovh=225&hovw=225&tx=146&ty=143&sig=110155600453263363409&page=1&tbnh=146&tbnw=149&start=0&ndsp=21&ved=1t:429,r:5,s:0,i:89
http://www.google.es/imgres?q=s%C3%ADlice&hl=es&sa=X&noj=1&tbm=isch&prmd=imvns&tbnid=ZaaiZoRZfEU-3M:&imgrefurl=http://mucilago.blogspot.com/2012/03/arena-de-silice.html&imgurl=https://blogger.googleusercontent.com/img/b/R29vZ2xl/AVvXsEjHjdhWVX9gPZwPINUOpm4vRbhHSspOlULwZgkWCT1tRSo66M9gTjbkKfMkVtrFN_7Cqtnf8Piny7UpEYxPoAPFuY9hCK0cM7iVuGs2vNh9eplkMX3HAEkWFfMBXxu1YO6wJ9CvanYWli4/s1600/9_chi.jpg&w=350&h=350&ei=zFo-UIyIE-bh0QGz8oCwDA&zoom=1&iact=hc&vpx=1014&vpy=282&dur=6299&hovh=225&hovw=225&tx=149&ty=145&sig=110155600453263363409&page=1&tbnh=149&tbnw=151&start=0&ndsp=20&ved=1t:429,r:19,s:0,i:133&biw=1280&bih=834
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